在工业弹簧生产中，每一个细节都至关重要。客户期望最高水准的质量与始终如一的几何尺寸——而制造商也对此作出承诺。

但在期望与现实之间，往往存在着技术挑战。其中之一便是：对合格弹簧与次品弹簧进行可靠分选。WAFIOS 提供的新型电力驱动的传感器监控式分选装置是一种创新型解决方案，不仅能改进分选过程，还能以可验证的方式确保分选质量。

利用 WAFIOS 新型电动监控式分选装置，可以可靠且可验证地分选出次品弹簧。

“迄今为止，气动分选装置一直是 WAFIOS 机器的标准配置。现在，对于尺寸较小的弹簧，尺寸 1 和 2 的 FUL 26+ 和 FUL 36+ 上可配备电力驱动的新型监控式 3 通道分选装置。“WAFIOS 董事会发言人 Uwe-Peter Weigmann 工程博士如是说。

为什么分选并非千篇一律

在弹簧生产中，传统上使用气动分选装置。此类装置被认为是快速、简单、久经考验的，但也有一些局限性：

迄今为止，分选过程无法明确追溯，因为翻板位置未得到持续监控。在分选过程中，翻板在触碰到侧面限位时容易发生余振，在某些情况下会导致分选错误或弹簧卡住。这会导致弹簧分选错误，甚至损坏分选装置本身。可靠且可验证的分选对于关键部件尤为重要，例如医疗行业和汽车领域的关键部件。

气动型是一种实用的技术解决方案，适用于标准应用，实施成本效益高。

下旋转点式设计在结构上更为简单，但也存在风险：如果翻板没有完全到达终点，弹簧可能会被刺穿。在较高的生产速度下，这可能会导致产品损坏和分选错误。在很多情况下，需要操作人员手动干预——这会导致相应的停机时间。

电动控制分选装置的翻板旋转点位于上方，通过一个驱动装置同时切换两块翻板。这样可以防止弹簧被刺穿。

与此同时，电动分选装置的电机可使翻板平稳停止，不会产生余振，只是反应时间会略有增加。

传感器监控式分选可确保最大过程安全性

弹簧生产中的现代化分选装置依靠全面的传感器监控来确保无差错分选。落入区域的传感器以及三个掉落通道处的传感器可精确记录各个弹簧的路径。这样，系统就能可靠地识别弹簧是否已正确分选——从而确保分选过程的安全性。此前在分选过程中未识别到的诸多错误，如今都能识别出来。

分选单元的设置取决于生产效率和弹簧的下落时间。以往，翻板的延迟时间是手动确定的，而新型监控式分选装置则能全自动完成这一任务。借助剪切时间点以及分选路径起点和终点处的传感器，可以精确地计算出翻板的最佳切换时间，并具有可重复性。

“为了提高分选过程的精确性，分选装置还会追随机器剪切时间点的数据。这样可以精确追踪弹簧从被剪切到通过分选装置的下落时间。”Weigmann 解释说。

直观操作和自动错误检测

在设置或重启机器时，分选装置会执行一次基准运行。在此过程中，翻板会向两侧运行至限位位置，并将这些位置存储为基准点。如果由于弹簧卡住等原因无法到达某个位置，系统会识别故障并自动停止生产。

分选装置完全通过 WAFIOS 编程系统 WPS 3.2 EasyWay 中的机器显示屏控制。操作人员可在此便捷地追溯每一个弹簧的分选情况。其依据是下落时间的测量——即从剪切到掉落传感器的时间。

分选逻辑基于两个极限值：分选翻板的最长运动时间（红线）和弹簧的最短循环时间（白线）。如果弹簧的下落时间短于翻板运动时间，则无法再保证安全分选——测量点会显示为红色。而如果弹簧的下落时间超过最小循环时间，则可能会出现重叠或缠绕的情况，这会妨碍明确的分配——测量点会显示为黄色。

只有当下落时间在两个极限值之间时，才能实现正确分选。这些情况将标记为绿色，向操作人员表明过程处于稳定状态。但是，如果有多个弹簧同时通过装置呢？为确保高质量，操作人员可在 WAFIOS 编程系统 (WPS) 中打开或关闭多重分选功能。在多重分选时，如果出现次品弹簧，分选装置会做出响应，将与该次品弹簧一同落入设备的所有弹簧全部分选出来。

自始至终的最高质量

FUL 系列配备的新型分选装置展示了现代化 3 通道分选装置的卓越性能。该分选装置由电机驱动，并由卷簧机的机器控制单元控制。通过翻板位置监控可实现分选过程的最高可靠性。在正确的分选过程中，传感器会对弹簧的下落情况进行监控。这样可以防止弹簧卡住或翻板定位错误，从而提高生产安全性。此外，根据下落时间自动设置延迟时间，也可确保调整过程的便捷性和可靠性。这款监控式分选装置还可以加装到现有的 FUL+ 系列机器上，如 FUL 26+、FUL 36+、FUL 46+ 和 FUL 56+。加装时需要 TwinCAT3 控制系统、PLC 和 WPS 更新。